Nueva fórmula en la industria del sellado: fibra de carbono rellena de PTFE y MoS₂

En entornos industriales hostiles, el rendimiento de los sellos está directamente relacionado con la confiabilidad, la eficiencia y los costos operativos de los equipos. El PTFE virgen tradicional ocupa un lugar destacado debido a su excelente resistencia química y bajo coeficiente de fricción. Sin embargo, su propiedad inherente de flujo en frío (fluencia) y su insuficiente resistencia al desgaste limitan su aplicación en condiciones de trabajo de parámetros elevados. Ha surgido un material compuesto que integra una matriz de PTFE, CF y MoS₂, que mejora significativamente el rendimiento integral de los sellos y se convierte en la opción ideal para condiciones de trabajo hostiles.

El PTFE proporciona inercia química central (resistente a casi todos los ácidos fuertes, álcalis fuertes, solventes y oxidantes), adaptabilidad de temperatura de amplio espectro (-200 °C a +260 °C) y el coeficiente de fricción seca más bajo (valor inicial tan bajo como 0,04) entre la familia de materiales.

Fibra de carbono: Un refuerzo estructural clave. Las fibras de carbono, largas o cortas, incrustadas en la matriz de PTFE mejoran considerablemente las propiedades del material:

1, Resistencia a la compresión y estabilidad dimensional;

2. La conductividad térmica es varias veces mayor que la del PTFE puro, lo que favorece la disipación del calor por fricción y reduce el riesgo de estrés térmico y sobrecalentamiento local;

3, Resistencia a la extrusión mejorada.

MoS₂: Un lubricante sólido clásico que desempeña un papel lubricante fundamental:

1. Las láminas de MoS₂ se deslizan fácilmente bajo fuerza de corte, lo que proporciona un coeficiente de fricción dinámica extremadamente bajo y estable (que se puede reducir a 0,1-0,15);

2. Cubre eficazmente la superficie de contacto del metal y reduce el desgaste del adhesivo;

3. Funciona junto con la fibra de carbono para formar un sistema antidesgaste compuesto de "soporte de estructura + lubricación de alta eficiencia".

Ventajas y desventajas

I. Ventajas

1. Excelente resistencia a altas y bajas temperaturas.

2. Coeficiente de fricción extremadamente bajo y propiedad autolubricante.

3. Alta resistencia y resistencia a la fluencia

4. Excelente resistencia a la corrosión química.

5. Buena resistencia al desgaste y a la extrusión.

6. Buena estabilidad dimensional

II. Desventajas

1. Alta dificultad de procesamiento

2. Disminución de la flexibilidad y aumento de la fragilidad.

3. Alto costo

4. Altos requisitos de precisión en la superficie de contacto

5. Riesgo de conductividad

Campos de aplicación clave

1. Sistemas hidráulicos industriales de servicio pesado: sellos de pistón/varilla de cilindro de alta presión, anillos guía (especialmente para condiciones de trabajo con altos valores de PV y cargas laterales).

2. Compresión/transmisión de gas: anillos de pistón del compresor (incluida lubricación sin aceite), sellos de prensaestopas, sellos de válvulas (que soportan gases de alta temperatura y alta presión).

3, Bombas y válvulas de procesos químicos: Sellos de eje giratorio, sellos de vástago de válvula (resistentes a medios altamente corrosivos y rotación de alta velocidad).

4. Equipos de energía: Sellos para equipos de perforación y producción de petróleo y gas, sellos para bombas y válvulas criogénicas de gas natural licuado (GNL).

5. Vehículos de alto rendimiento: Sellos hidráulicos y neumáticos para autos de carreras y maquinaria de construcción.

6. Industria aeroespacial y semiconductores: Sellos que requieren una limpieza ultraalta, resistencia a medios del entorno espacial o gases especiales.

Resumen

El anillo de sellado compuesto de PTFE + CF + MoS₂, gracias a su exquisita fórmula y su efecto sinérgico, logra una combinación perfecta de alta resistencia, alta rigidez, excelente estabilidad dimensional, excelente conductividad térmica, coeficiente de fricción ultrabajo y excelente resistencia al desgaste. Ha superado con éxito las limitaciones de rendimiento del PTFE puro y el PTFE modificado de una sola carga, y ha demostrado una extraordinaria adaptabilidad y durabilidad en condiciones extremadamente duras, como alta presión, alta velocidad, amplio rango de temperatura, corrosión intensa y lubricación sin aceite o en condiciones límite. Se ha convertido en una solución de sellado clave para la industria moderna, mejorando la fiabilidad, la eficiencia y la larga vida útil de los equipos.