نحوه انتخاب آببندهای تراشنده برای سیلندرهای هیدرولیک
انتخاب صحیح آببند خراشنده (که گاهی اوقات به آن حلقه پاککن یا گردگیر نیز گفته میشود) برای محافظت از اجزای داخلی سیلندر هیدرولیک در برابر آلایندهها و افزایش طول عمر آببندهای میلهای و کل سیستم هیدرولیک ضروری است. این مقاله نحوه عملکرد آببندهای خراشنده، نحوه انتخاب مواد و پروفیلهای مناسب بر اساس محیط و سیال، بهترین شیوههای نصب و آزمایش و زمان تعیین راهحلهای سفارشی را توضیح میدهد. برای کمک به اعتبارسنجی انتخابها، به منابع سازنده و استانداردها استناد شده است.
آشنایی با سیستمهای آببندی سیلندر هیدرولیک
آببندی خراشنده چه کاری انجام میدهد و چرا اهمیت دارد
آببندهای خراشنده (پاککنندهها) در سمت میله سیلندرهای هیدرولیک نصب میشوند تا قبل از جمع شدن میله به داخل سیلندر، آلودگی، گرد و غبار، آب و سایر آلایندهها را از روی آن پاک کنند. با متوقف کردن مواد ساینده و خورنده در سطح میله، آببندهای خراشنده از آببندهای میله (آببندهای میله/پیستون) محافظت میکنند و عمر مفید سیلندر را افزایش میدهند. نقش آنها پیشگیرانه است نه محدودکننده فشار، اما یک خراشنده خراب اغلب به سرعت منجر به خرابی مجموعه آببند و خراشیدگی سطح میله میشود.
چگونه آببندهای خراشنده با سایر عناصر آببندی ادغام میشوند
یک مجموعه آببندی سیلندر هیدرولیک معمولی شامل (از بیرون به داخل): گردگیر (آببند تراشنده)، آببند میلهای (آببند فشاری)، حلقههای پشتیبان (در صورت نیاز) و آببندهای پیستون داخلی است. آببند تراشنده باید از نظر تداخل شعاعی و هندسه لبه با آببند میلهای سازگار باشد تا از ایجاد مسیرهای نشتی یا سایش بیش از حد جلوگیری شود. برای اطلاعات کلی در مورد سیلندرهای هیدرولیک و عملکردهای معمول آببندی، بهسیلندر هیدرولیک - ویکی پدیا.
حالتهای خرابی رایج و علائم تشخیصی
خرابیهای رایج آببندهای خراشنده شامل سایش لبه، شکنندگی، پارگی و از بین رفتن آببندی به دلیل تجمع آلودگی است. شاخصهای مشکلات خراشنده: رد کثیفی روی میلهها، سایش مکرر آببند میله، نشتی خارجی و خوردگی تسریعشده سطح میله. تشخیص زودهنگام، زمان از کارافتادگی را کاهش میدهد و از خرابیهای متوالی جلوگیری میکند.
معیارهای کلیدی انتخاب برای آببندهای خراشنده
آلودگی محیطی: نوع و اندازه ذرات
با توصیف روشنی از محیط عملیاتی شروع کنید. آیا آلایندهها عمدتاً گرد و غبار خشک، گل و لای، اسپری نمک یا آئروسلهای شیمیایی هستند؟ برای محیطهای پر گرد و غبار، یک برفپاککن الاستومری تک لبه ممکن است کافی باشد. برای گل و لای سنگین، نمک یا آلایندههای چسبنده، خراشندههای چند لبه یا کامپوزیتی با شیارهای زهکشی/پاکسازی و مواد آبگریز را در نظر بگیرید. اگر توزیع اندازه ذرات در دسترس است، هندسه لبه را در اولویت قرار دهید که ذرات بزرگتر را منحرف کرده و ذرات ریز را دور کند.
وضعیت و پرداخت سطح میله
سختی سطح میله، آبکاری یا پوشش (کروم سخت، نیتریده کردن، پوششهای پلیمری) و پرداخت سطح (Ra) بر انتخاب تراشنده تأثیر میگذارند. تراشندهها به یک تناسب تداخلی مکمل نیاز دارند: خیلی سفت بودن باعث افزایش سایش و اصطکاک میشود؛ خیلی شل بودن باعث ورود میشود. پرداخت معمول میله برای سیلندرهای مدرن: Ra 0.2-0.8 میکرومتر. برای میلههای زبرتر یا میلههایی با نقصهای ریز، مواد تراشنده مقاوم (مثلاً طرحهای پلی اورتان یا PTFE) را انتخاب کنید که ناهمواریهای کوچک سطح را بدون آسیب تحمل میکنند.
ملاحظات دما و فشار
اگرچه آببندهای خراشنده فشار بالایی را تحمل نمیکنند، اما باید دمای عملیاتی و دمای ناگهانی ناگهانی در سطح میله را تحمل کنند. موادی را انتخاب کنید که محدوده دمایی مداوم آنها با شرایط محیطی و دمای ناگهانی ناگهانی سیال هیدرولیک مطابقت داشته باشد. برای راهنمایی در مورد محدوده دمایی اورینگ و الاستومر، بهاورینگ - ویکیپدیاو راهنماهای مواد سازنده.
انتخاب مواد و سازگاری
مواد رایج و بدهبستانهای عملکرد آنها
انتخاب مواد، تعادلی بین مقاومت در برابر سایش، سازگاری با سیال، سختی (shore A) و انعطافپذیری در دمای پایین ایجاد میکند. جدول زیر خواص معمول و موارد استفاده توصیه شده برای مواد مورد استفاده در تراشنده/پاککننده را خلاصه میکند. منابع دادهها شامل برگههای فنی تأمینکننده و مراجع صنعتی هستند.
| مواد | محدوده دمایی معمول (°C) | نقاط قوت کلیدی | محدودیتها / کاربردهای معمول |
|---|---|---|---|
| پلی اورتان (PU) | -30 تا +80 | مقاومت سایشی عالی، استحکام مکانیکی خوب | ممکن است با برخی مایعات متورم شود؛ برای محیطهای ساینده عالی است |
| نیتریل (NBR) | ۳۵- تا ۱۰۰+ | مقاومت خوب در برابر روغن، مقرون به صرفه | مقاومت ضعیف در برابر ازن/اشعه ماوراء بنفش؛ برای دماهای بالا مناسب نیست |
| ویتون (FKM) | -۲۰ تا +۲۰۰ | مقاومت عالی در برابر دمای بالا و مواد شیمیایی فراوان | هزینه بالاتر؛ مقاومت سایشی متوسط |
| PTFE (تفلون) - خالص یا پر شده | -200 تا +260 | اصطکاک کم، مقاومت شیمیایی برجسته | خاصیت ارتجاعی کم؛ اغلب به عنوان لب یا صورت متصل به الاستومر استفاده میشود |
| FFKM (پرفلوروالاستومر) | -20 تا +300 | مقاومت شیمیایی و دمایی درجه یک | بسیار گران؛ وقتی هیچ چیز دیگری جواب نمیدهد، استفاده کنید |
| ای پی دی ام | -50 تا +150 | مقاومت عالی در برابر آب و هوا/بخار/آب | مقاومت ضعیف در برابر روغنهای نفتی |
| سیلیکون | ۶۰- تا ۲۰۰+ | انعطافپذیری عالی در دمای پایین | مقاومت سایشی ضعیف؛ استحکام مکانیکی محدود |
برای راهنماییهای تلفیقی در مورد مواد از منابع صنعتی، به راهنماهای مواد سازنده مانند اطلاعات مواد آببندی ترلبورگ ( مراجعه کنید.Trelleborg - راهنمای مواد).
اسکرپرهای کامپوزیتی و مرکب
تراشندههای کامپوزیتی، یک بدنه الاستومر ارتجاعی را با یک لبه آببندی PTFE یا کم اصطکاک جفت میکنند تا مقاومت سایشی را با اصطکاک کم ترکیب کنند. این هندسههای ترکیبی زمانی رایج هستند که پرداخت یا سرعت میله میتواند باعث لغزش چسبنده یا سایش سریع شود. هنگام تعیین کامپوزیتها، روشهای اتصال و مقاومت برشی/پوسته شدن را با تأمینکننده بررسی کنید.
چک لیست سازگاری شیمیایی
سازگاری بین مواد خراشنده و هرگونه آلاینده خارجی (حلالها، افزودنیهای سیال هیدرولیک، مواد تمیزکننده) و همچنین مواجهه با محیط خارجی (نمک، اشعه ماوراء بنفش) را تأیید کنید. نمودارهای سازگاری سازنده (به عنوان مثال، پارکر، ترلبورگ) جفتسازیهای معتبری را ارائه میدهند؛ از فرضیات موردی خودداری کنید. برای جهتگیری کلی سازگاری شیمیایی، به جداول سازگاری تأمینکنندگان مانند جداول منتشر شده توسط تولیدکنندگان اصلی آببند مراجعه کنید (پارکر - انتخاب مواد).
بهترین شیوههای هندسه، اندازهبندی و نصب
انتخاب پروفایل و طراحی لب
پروفیل خراشندهای را انتخاب کنید که با توجه به سرعت و نوع آلاینده مناسب باشد. خراشندههای تک لبه اصطکاک کمی دارند و برای محیطهای تمیز مناسب هستند. طرحهای چند لبه یا پلکانی، آب و گرد و غبار ریز را بهتر دفع میکنند. اگر کاربرد شامل تغییرات مکرر سرعت چرخهای است، شکلهای لبه هیدرودینامیکی یا سطوح PTFE را برای کاهش لغزش چسبنده در نظر بگیرید.
اندازه، تداخل و تلرانسها
تداخل صحیح (لقی شعاعی) پاک کردن مؤثر بدون اصطکاک بیش از حد را تضمین میکند. تلرانسهای توصیه شده توسط سازنده را برای قطر میله، سطح پرداخت و ابعاد گلند رعایت کنید. رویههای طراحی معمول، تداخل جزئی لبه پاک کننده را مجاز میدانند، و مقادیر دقیقی از دادههای فروشنده آببند برای ماده و سختی خاص گرفته میشود.
نصب، آزمایش و ورود به سیستم
برفپاککنها را طوری نصب کنید که لبههایشان پیچ نخورد و لبهها همسطح با میله قرار گیرند. از ابزار مناسب برای جلوگیری از خراشیدن لبه در حین مونتاژ استفاده کنید. پس از نصب، یک چرخهی باز کردن را در شرایط کنترلشده انجام دهید: با سرعت کم و با ضربات کوتاه لبهها را ثابت نگه دارید تا آلودگیهای به دام افتاده خارج شوند. پس از چرخههای اولیه، میلهها و مجموعهی آببندی را از نظر سایش غیرطبیعی بررسی کنید.
نگهداری، بازرسی و بهینهسازی چرخه عمر
چک لیست بازرسی های دوره ای
در طول سرویس و نگهداری برنامهریزیشده، اسکریپرها را بررسی کنید: پارگی لبه، تغییر شکل دائمی، سفت شدن و تجمع گرد و غبار را بررسی کنید. سطح میله را برای خط انداختن اندازهگیری کنید و ورود گرد و غبار از برفپاککن را بررسی کنید. سوابق سرویس را نگه دارید تا شرایط عملیاتی را با عمر اسکریپر مرتبط کنید.
پیشبینی عمر مفید و بهینهسازی جایگزینیها
عمر مفید به شدت آلودگی، سرعت میله، انتخاب جنس و پرداخت میله بستگی دارد. در محیطهای ساینده در فضای باز، انتظار چرخههای کوتاهتر را داشته باشید و برای تعویض دورهای برنامهریزی کنید. در صورت امکان از نگهداری مبتنی بر شرایط استفاده کنید: اگر ساییدگی آببندی میله افزایش یابد یا آلودگی مشاهده شود، اسکریپر را به صورت پیشگیرانه تعویض کنید. برای تجهیزات حیاتی، قطعات یدکی با اندازه رایجترین ابعاد سوراخ/میله سیلندر را حمل کنید.
چه زمانی طرحهای سفارشی را مشخص کنیم
آببندهای تراشنده سفارشی زمانی مناسب هستند که: در معرض مواد شیمیایی غیرمعمول، دماهای خارج از محدودههای الاستومری معمول، میلهها دارای پوششهای غیر استاندارد باشند، یا محدودیتهای فضایی، پروفیلهای استاندارد را محدود کند. راهحلهای سفارشی ممکن است شامل لبههای PTFE پیوندی، ترکیبات سختی ویژه یا ویژگیهای تله گرد و غبار یکپارچه باشد. با تولیدکنندگان باتجربهای کار کنید که میتوانند نمونههای اولیه را با آزمایش مواد و آزمایشهای چرخه عمر تأیید کنند.
دادههای مقایسهای و ماتریس انتخاب
ماتریس انتخاب سریع
از این ماتریس سادهشده برای محدود کردن انتخاب مواد بر اساس نیاز غالب استفاده کنید.
| نیاز غالب | مواد/راهکارهای ترجیحی |
|---|---|
| مقاومت در برابر سایش (گرد و غبار، شن و ماسه) | کامپوزیتهای PU و PTFE |
| قرار گرفتن در معرض نفت/هیدروکربن | NBR (استاندارد)، FKM (دما بالا/شیمیایی) |
| دمای بالا | ویتون، اف اف کی ام، پی تی اف ای |
| هوازدگی در فضای باز / اشعه ماوراء بنفش / ازن | EPDM، FKM (برای روغنها، FKM را به جای EPDM در نظر بگیرید) |
| عملیات در دمای پایین | سیلیکون، کامپوزیتهای PTFE |
آزمایش مرجع و اعتبارسنجی
در صورت امکان، انتخاب را با گزارشهای آزمایش مواد و آزمایش عمر تسریعشده تأیید کنید. دادههای سایش، تغییر سختی و تورم شیمیایی ارائه شده توسط فروشنده بسیار مهم هستند. مراجع مستقل در مورد شیوههای آببندی هیدرولیکی از نهادهای صنعتی و کتابخانههای فنی تولیدکنندگان در دسترس هستند. برای راهنمایی کلی، به ادبیات هیدرولیک و آببندی مراجعه کنید (مثلاً صفحات فنی تولیدکنندگان مانندترلبورگ — فکها).
پلیپک: قابلیتها و دلایل در نظر گرفتن یک تأمینکننده تخصصی
شرکت Polypac یک تولیدکننده آببند هیدرولیکی علمی و فنی و تأمینکننده آببند روغنی است که در تولید آببند، توسعه مواد آببند و راهحلهای آببندی سفارشی برای شرایط کاری ویژه تخصص دارد. کارخانه حلقه لاستیکی سفارشی و O-ring شرکت Polypac مساحتی بیش از 10،000 متر مربع و فضای کارخانهای 8000 متر مربع را پوشش میدهد. تجهیزات تولید و آزمایش ما از پیشرفتهترین تجهیزات در صنعت هستند. به عنوان یکی از بزرگترین شرکتهای چین که به تولید و توسعه آببندها اختصاص دارد، ما ارتباط و همکاری بلندمدتی را با دانشگاهها و مؤسسات تحقیقاتی متعدد داخلی و بینالمللی حفظ میکنیم.
شرکت Polypac که در سال ۲۰۰۸ تأسیس شد، کار خود را با تولید آببندهای PTFE پر شده، از جمله PTFE پر شده با برنز، PTFE پر شده با کربن، PTFE گرافیتی، PTFE پر شده با MoS₂ و PTFE پر شده با شیشه آغاز کرد. امروزه، ما خط تولید خود را گسترش دادهایم تا شامل حلقههای O ساخته شده از مواد مختلفی مانند NBR، FKM، سیلیکون، EPDM و FFKM نیز بشود. محصولات اصلی Polypac که مربوط به انتخاب اسکریپر هیدرولیکی هستند عبارتند از: حلقههای O، آببندهای میلهای، آببندهای پیستون، آببندهای فنری انتهایی، آببندهای تراشنده، آببندهای چرخشی، حلقههای پشتیبان، حلقههای گرد و غبار.
نقاط تمایز و نقاط قوت فنی پلیپک:
- تحقیق و توسعه جامع مواد و دسترسی به فرمولاسیونهای PTFE پر شده برای سطوح برفپاککن با اصطکاک کم و مقاومت در برابر سایش.
- تولید در مقیاس بزرگ با امکانات پیشرفته آزمایش برای پشتیبانی از اعتبارسنجی نمونه اولیه و آزمایش استقامت.
- تجربه همکاری با موسسات دانشگاهی و تحقیقاتی برای ارائه راهکارهای آببندی سفارشی در محیطهای سخت.
- طیف گستردهای از مواد (NBR، FKM، سیلیکون، EPDM، FFKM) که امکان سازگاری سفارشی و بهینهسازی چرخه عمر را فراهم میکند.
برای پروژههایی که به هندسههای تراشنده سفارشی، ترکیبات ویژه یا پشتههای آببندی یکپارچه نیاز دارند، مشارکت زودهنگام با Polypac را در نظر بگیرید تا از قابلیتهای آزمایش مواد و نمونهسازی اولیه بهرهمند شوید. طیف محصولات و منابع آزمایشگاهی Polypac میتواند زمان توسعه را کوتاه کرده و قابلیت اطمینان در محل را بهبود بخشد.
سوالات متداول - سوالات رایج در مورد آببندهای خراشنده
۱. چند وقت یکبار باید درزگیرهای تراشنده تعویض شوند؟
دفعات تعویض به محیط و نحوه استفاده بستگی دارد. در کاربردهای تمیز داخلی، اسکرپرها میتوانند سالها دوام بیاورند؛ در کاربردهای ساینده در فضای باز، هر ۳ تا ۶ ماه یکبار بررسی کنید و هر زمان که آسیب لبه، ترک خوردگی یا سخت شدن قابل توجهی مشاهده شد، آنها را تعویض کنید. در صورت امکان از نگهداری مبتنی بر شرایط استفاده کنید.
۲. آیا میتوان از آببند خراشنده به عنوان آببند فشاری استفاده کرد؟
خیر. آببندهای تراشنده در درجه اول برای جلوگیری از ورود آلایندههای خارجی طراحی شدهاند. آنها برای مهار فشار هیدرولیک مهندسی نشدهاند. مهار فشار باید توسط آببندهای میلهای/پیستونی و هرگونه حلقه پشتیبان تأمین شود.
۳. چه مادهای برای محیطهای شور یا دریایی بهترین است؟
برای محیطهای دریایی با اسپری نمک، موادی با مقاومت عالی در برابر خوردگی/ازن برای اجزای پشتیبان (EPDM برای مقاومت در برابر آب و هوا، FKM برای سازگاری با روغن) به علاوه پوششهای مقاوم در برابر خوردگی میله (ضد زنگ یا آبکاری مناسب) را انتخاب کنید. خراشندههای کامپوزیتی با سطوح PTFE نیز در برابر سایندههای حاوی نمک عملکرد خوبی دارند.
۴. چگونه میتوانم لغزش ناشی از چسبندگی را در سرعتهای پایین کاهش دهم؟
برای به حداقل رساندن لغزش ناشی از چسبندگی، سطوح کم اصطکاک (لبههای PTFE یا PTFE) را انتخاب کنید، از پرداخت مناسب میله اطمینان حاصل کنید و تداخل لبهها را کنترل کنید. همچنین ویسکوزیته سیال هیدرولیک و پروفیلهای حرکت میله را بررسی کنید. گاهی اوقات تغییرات کوچک در طراحی هندسه لبهها، هیسترزیس را کاهش میدهد.
۵. آیا اندازههای استانداردی برای آببندهای خراشنده وجود دارد؟
بله—بسیاری از تأمینکنندگان اندازههای استانداردی را ارائه میدهند که با قطر میلهها و ابعاد گلند معمولی مطابقت دارند. با این حال، برای میلههای خاص، پوششها یا محدودیتهای گلند محکم، ممکن است اندازهها یا هندسههای سفارشی لازم باشد. همیشه کاتالوگهای فروشندگان و جداول تلرانس را بررسی کنید.
۶. چگونه میتوانم قبل از استقرار کامل، طراحی یک اسکریپر جدید را اعتبارسنجی کنم؟
آزمایشهای آزمایشگاهی انجام دهید: آزمایشهای سایش، چرخش با سرعتهای مورد انتظار و آزمایش سازگاری شیمیایی. در صورت امکان، آزمایشهای میدانی را روی تعداد کمی از واحدها انجام دهید و وضعیت سطح میله و سایش درزگیر را زیر نظر بگیرید. از دادههای آزمایش سازنده (مقاومت در برابر سایش، تغییر سختی پس از قرار گرفتن در معرض مواد شیمیایی) برای مقایسه مواد کاندید استفاده کنید.
تماس، موجودی محصول و مراحل بعدی
اگر در انتخاب یا سفارشیسازی آببندهای تراشنده برای سیلندرهای هیدرولیک به کمک نیاز دارید، برای مشاوره، آزمایش مواد و استعلام قیمت نمونه اولیه با Polypac تماس بگیرید. Polypac طیف گستردهای از محصولات (حلقههای اورینگ، آببندهای میلهای، آببندهای پیستون، آببندهای فنری انتهایی، آببندهای تراشنده، آببندهای چرخشی، حلقههای پشتیبان، حلقه گرد و غبار) را ارائه میدهد و میتواند پروژهها را از مرحله مشخصات فنی تا اعتبارسنجی و تولید سریالی پشتیبانی کند. برای پشتیبانی از تدارکات و صلاحیت، برگههای اطلاعات محصول، گواهیهای مواد و نتایج آزمایش را درخواست کنید.
همین حالا با Polypac تماس بگیرید تا در مورد درخواست خود صحبت کنید، کیتهای نمونه درخواست کنید یا جلسات فنی ترتیب دهید.
خراشندههای PTFE در مقابل خراشندههای اورتان: کدام ماده واقعاً از آلودگی جلوگیری میکند؟
آببندهای NBR سفارشی در مقابل آببندهای استاندارد: چرا راهحلهای سفارشی از گزینههای آماده بهتر عمل میکنند؟
مقایسه ۵ جنس برتر حلقه آببندی پیستون: کدام یک واقعاً از نشتی جلوگیری میکند؟
اصول کار اورینگ: علم پشت آببندی ساده و قابل اعتماد
جلوگیری از نشتی: چگونه یک کیت اورینگ هیدرولیک حرفهای، هزاران دلار در زمان از کارافتادگی دستگاه صرفهجویی میکند
محصولات
چگونه میتوانم از آسیب دیدن واشر در حین نصب جلوگیری کنم؟
آیا میتوانم از یک مهر و موم دوباره استفاده کنم؟
«AS568» به چه معناست؟
چه زمانی باید به جای آببند الاستومری استاندارد، از آببند فنری استفاده کنم؟
چرا اورینگ من زودتر از موعد خراب شد؟
با بینشهای صنعت بهروز بمانید
در مقالات ما مشترک شوید و آخرین اخبار، راهنماییهای تخصصی و بهروزرسانیهای فنی را مستقیماً در ایمیل خود دریافت کنید.
مطمئن باشید که حریم خصوصی شما برای ما مهم است و تمام اطلاعات ارائه شده با نهایت محرمانگی مورد بررسی قرار خواهد گرفت.
شرکت پلیپک (Polypac) یک تأمینکننده جهانی معتبر در زمینه راهکارهای آببندی با عملکرد بالا است که خدمات OEM و ODM را برای صنایع مختلف در سراسر جهان ارائه میدهد.
ایمیل:
تلفن/واتساپ:
© 2025مهر و موم های پلی پکتمامی حقوق محفوظ است.
دی ام اس
دی ام اس
دی ام اس