Sellos de varilla hidráulica de alta resistencia de primera calidad de Polypac
Sellos de vástago hidráulico de alta resistencia: rendimiento duradero para sistemas exigentes
Sellado confiable en condiciones extremas
Polypacsellos de varilla hidráulica de servicio pesadoEstán diseñados para soportar alta presión, contaminantes abrasivos y movimientos dinámicos rápidos. Utilizando mezclas de PTFE rellenas y elastómeros avanzados, nuestros sellos proporcionan baja fricción, mínimo desgaste y protección uniforme de las varillas para maquinaria pesada, equipos móviles y aplicaciones industriales.cilindros hidráulicos.
Materiales avanzados y formulaciones personalizadas
Nos especializamos en materiales personalizados (PTFE reforzado con bronce, carbono, grafito, MoS₂ y vidrio), además de elastómeros como NBR, FKM, silicona, EPDM y FFKM. Estas opciones permiten a Polypac adaptar sus aplicaciones de alta resistencia.sellos de vástago hidráulicoa requisitos de temperatura, exposición química y presión para una vida útil óptima.
Fabricación y pruebas de precisión
Las instalaciones de Polypac cubren más de 10.000 m², con 8.000 m² de espacio de fabricación y equipos de producción y pruebas líderes en la industria. Cada unidad de servicio pesado...sello de vástago hidráulicoSe somete a control dimensional, pruebas de fricción y fugas y ensayos de resistencia para cumplir con estrictas especificaciones de rendimiento.
Soluciones de ingeniería para condiciones de trabajo especiales
Desde bombas para lodos abrasivos hasta sistemas hidráulicos de construcción de alto ciclo, Polypac desarrolla soluciones personalizadassoluciones de selladoPara condiciones de trabajo especiales. Nuestras colaboraciones a largo plazo con universidades e institutos de investigación garantizan que nuestros sellos de vástago hidráulicos de alta resistencia incorporen los últimos avances en tecnología de sellado y materiales.
¿Por qué elegir Polypac?
Fundada en 2008, Polypac combina la experiencia científica con la escala de fabricación para ofrecer sellos de vástago hidráulicos de alta resistencia, fiables y rentables. Como uno de los mayores desarrolladores de sellos de China, ofrecemos prototipado rápido, producción en serie y capacidad de suministro global, con el respaldo de control de calidad y soporte técnico in situ.
Obtenga soluciones de sellado personalizadas
Ya sea que necesite sellos de vástago estándar o sellos de vástago a medida para entornos extremos, contacte con Polypac para obtener asesoramiento, selección de materiales y análisis de muestras. Elija sellos de vástago hidráulicos de alta resistencia, diseñados para prolongar la vida útil del cilindro, reducir el tiempo de inactividad y mejorar la eficiencia del sistema.
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¿Puedo reutilizar un sello?
Recomendamos encarecidamente no reutilizar nunca los sellos. Una vez comprimidos y usados, un sello se endurece y sus propiedades elásticas se degradan. Reutilizarlos casi siempre provocan fugas. Instale siempre un sello nuevo durante cualquier mantenimiento o reparación.
¿Cuál es la diferencia entre los materiales NBR y FKM?
NBR (Nitrilo/Buna-N): Un material de uso general y económico con excelente resistencia a aceites y combustibles derivados del petróleo. Su rango de temperatura estándar es de -30 °C a +100 °C (-22 °F a +212 °F). FKM (Fluoroelastómero/Viton®): Un material de primera calidad con excelente resistencia a altas temperaturas (hasta 200 °C o más), productos químicos y aceites. Se utiliza en entornos más severos, pero es más caro que el NBR.
¿Qué significa "AS568"?
AS568 es la norma aeroespacial que define las dimensiones de más de 360 tamaños estándar de juntas tóricas. Es el sistema de dimensionamiento más aceptado en Norteamérica y a nivel mundial. Un número AS568 (p. ej., AS568-214) especifica un diámetro interior y una sección transversal precisos.
¿Por qué mi junta tórica falló prematuramente?
Las causas comunes de falla de las juntas tóricas incluyen: Incompatibilidad química: Hinchazón, ablandamiento o agrietamiento debido a la exposición a fluidos. Dimensionamiento incorrecto: El uso de un tamaño incorrecto provoca sobrecompresión o una fuerza de sellado inadecuada. Abrasión: Desgaste por acabados superficiales rugosos o fluido contaminado. Extrusión: El sello se introduce a presión en el espacio entre las piezas metálicas. Daños de instalación: Muescas, cortes o torceduras durante el ensamblaje.
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